Сообщается, что профессор Тошики Ниино из Института производственных технологий Токийского университета и другие успешно использовали 3D-принтеры для трехмерного формования суперконструкционных пластиков с термостойкостью более 150°C. По сравнению с существующими методами обработки, такими как резка и литье под давлением, он имеет прочность около 80% и может обрабатывать сложные формы, что способствует производству периферийных деталей двигателей для автомобилей и самолетов, требующих высокой термостойкости.

Трехмерная форма была успешно завершена с использованием полифениленсульфида (ППС) с температурой плавления 280°С и термостойкостью 150°С и полиэфирэфиркетона (ПЭЭК) с температурой плавления 360°С и термостойкостью 200°С. С. Метод формования представляет собой метод наслаивания порошка, при котором порошок смолы многократно плавится и охлаждается после облучения его лазером для создания трехмерной формы. Температуру в печи поддерживают на уровне 200°C, а температуру лазера повышают примерно до 400°C для растворения порошка смолы.

Увеличивая площадь лазера и делая распределение энергии равномерным, порошок может эффективно поглощать тепловую энергию для растворения смолы. После формирования стандартного образца для испытания на прочность было подтверждено, что прочность достигла около 80% при использовании других методов обработки. В будущем мы будем собирать данные о прочности различных основных форм и разрабатывать систему проектирования, которая сможет прогнозировать прочность при проектировании форм.

——Цитата из «Новостей легкой техники Китая»